为了得到运行性能好、承载能力强的摆线齿轮传动装置，齿部和基体的生产过程要求超高的精度。这需要让齿部根圆的微小公差保持在数微米内。此外，参考表面必须极其精准地靠近齿部。这在原则上涉及到参考表面上的中心孔或在基体中星形排列的三个参考孔，即所谓的“cam bores”。由于市面上买得到的机床和常见的加工程序不能满足这一超高精度要求，因此需要对零部件进行测量并根据公差互相配对。这意味着极高的附加成本，并且会给生产和装配过程带来巨大的物流压力。Klingelnberg所开发的第一台配有VIPER 500 MFM的机床，使得在许多应用中完全遵守这些严格的公差变成了可能。
如今的齿轮生产不仅仅限于齿轮加工机床。加工中心也能生产齿轮。凭借TM 65，Klingelnberg（克林贝格）开创了全新的齿轮加工技术。该方法基于Klingelnberg（克林贝格）的闭环系统。通过KIMoS（克林贝格螺旋锥齿轮集成制造） 设计的生产可以基于数字化映射可靠地进行。因此，汽车工业的专业技术也可用于小批量生产。
